2007-10-09

Jede Menge Schalung

Neuer Block für Braunkohlenkraftwerk Boxberg

Hünnebecks derzeit größte deutsche Baustelle liegt im Osten der Republik, genauer gesagt in der sächsischen Oberlausitz. Hier investiert Vattenfall Europe Mining & Generation am Standort Boxberg in einen neuen, hochmodernen Braunkohlenkraftwerksblock. Damit Maschinenhaus, Hauptschaltanlage und Kesselhaus bis zum Jahresende stehen, wird die Baustelle seit Januar sukzessive mit enormen Mengen Schalungsmaterial versorgt.

Nicht allein die benötigten Materialmengen machen das Großprojekt Boxberg zu einer Herausforderung. Auch sein schalungstechnisch hoher Anspruch. Als der Bau ausführende Generalunternehmer Strabag nach einem Schalungslieferanten suchte, wollte er deshalb sicher gehen, das passende Schalkonzept, kompetente Detaillösungen, eine gut funktionierende Logistik und Baustellenbegleitung einzukaufen.

Das von der betreuenden Hünnebeck-Niederlassung in Berlin geschnürte Leistungspaket überzeugte – nicht zuletzt wegen der bereits im Vorfeld detailliert erarbeiteten technischen Lösungsansätze. Schon in der Angebotsphase hatte man die angedachten Schalkonzepte intensiv mit der Bauleitung diskutiert, präzisiert und auf die Bauablaufplanung abgestimmt. Denn ganz gleich, ob einzelne Sonderschalung oder universell einsetzbare, anpassbare Schallösung: Schnell und wirtschaftlich sollen sie alle sein. Exakt bestimmte Vorhaltemengen und Vorhaltezeiten sowie zeitnahe Materialanlieferungen und –abholungen tragen wiederum ihren Teil dazu bei, den Baustellenablauf möglichst reibungslos und kostenoptimiert zu gestalten.

Große Höhen

Kraftwerksbau, das bedeutet für die Rohbauer vor allem eines: große Höhen. Da macht der neue Boxberg-Block keine Ausnahme. Zwar wird das Kesselhaus (85 Meter x 75 Meter) nur im Untergeschoss aus Ortbeton hergestellt, darüber folgt ein Stahlbau. Dafür wartet das 88 Meter lange und 48 Meter breite Maschinenhaus (ein Untergeschoss und fünf Obergeschosse) mit knapp 60 Metern Bauhöhe auf. Auch die schmale Hauptschaltanlage (Grundriss: 56 Meter x 17,50 Meter) bleibt mit gut 53 Metern Höhe nur knapp darunter.

Große Höhen bestimmen auch das Innere der Gebäude. So liegt die durchschnittliche Raumhöhe in Maschinenhaus und Hauptschaltanlage bei gut sechs Metern. Um die 30 cm starken Außenwände der Gebäude in nur einem Betoniertakt pro Geschoss herstellen zu können, steht die eingesetzte 6,40 Meter hohe Manto-Großrahmenschalung auf Bühnen des Kletterfahrgerüstes CS 240 L. Diese tragen nicht nur die Schalung, sondern dienen gleichzeitig als Arbeitsbühne für Schalungs- und Betonarbeiten. Ein Fahrwagen rückt die Schalung von der betonierten Wand ab, bevor Schalung und Bühne für den nächsten Takt in einem Arbeitsgang nach oben gezogen werden.

Zum Gebäudeinneren hin wird die Schalung von den neuen teleskopierbaren Hünnebeck-Richtstreben aus Aluminium abgestützt. So lassen sich die hohen auftretenden Windlasten sicher ableiten. Insgesamt sind in Boxberg 128 laufende Meter des Kletterfahrgerüstes im Einsatz. Knapp 2.600 Quadratmeter Manto-Großrahmenschalung werden in Kesselhaus, Maschinenhaus und Hauptschaltanlage alleine zur Wandherstellung benötigt. Hinzu kommen noch knapp 1.000 Quadratmeter Manto-Stützenschalung und gut 1.000 Quadratmeter Unterzug-Seitenschalung aus Manto-Elementen.

Mächtige Unterzüge

Letzteres lässt bereits ahnen, welche Herausforderungen die Kraftwerksgebäude an die Deckenschalsystematik stellen. Beim Blick an die Decke findet sich in allen Geschossen ein großflächiges Raster aus zwei Meter breiten und bis zu 3,40 Meter hohen Unterzügen, dazwischen liegen Deckenfelder von meist 40 Zentimetern Dicke. Zur Herstellung dieser mächtigen Deckenkonstruktion hat Hünnebeck gemeinsam mit der Strabag-Bauleitung eine effiziente und Zeit sparende Vorgehensweise entwickelt, die zudem für perfekten Arbeitsschutz sorgt.

Unterhalb der Unterzüge (Achsmaß: 8,60 Meter bis zehn Meter) stehen ID 15-Türme bzw. Lastrahmenstützen bis auf Höhe Unterkante Unterzugschalung (Variomax-Holzträgerschalung). Die daneben liegenden Deckenfeldern werden mit vierzig Zentimeter niedrigeren ID 15-Türmen unterbaut und anschließend komplett mit einem Holzbelag (Seekiefer) ausgelegt. So entsteht eine absturzsichere Arbeitsebene, von der aus die Bewehrer bequemen und vor allem sicheren Zugang zu den Unterzügen haben. Ist der Unterzug betoniert, wird erst die Seitenschalung aus Manto-Tafeln entfernt. Anschließend kann ohne weiteren Umbau die Schalung für das Deckenfeld (Variomax) gesetzt werden – sie steht auf der hölzernen Arbeitsebene. Abgestützt wird sie von der neuen kleinen Europlus-Stahlrohrstütze 150, die bei einer Auszugslänge von 1,04 bis 1,50 Meter bis zu 30 kN aufnehmen kann.

Schalung im Spalt

Besonders knifflig ist die Herstellung von zwei je 13 Meter langen und 58 Metern hohen Wänden im 35 Zentimeter schmalen Bereich zwischen zwei bereits fertigen Treppentürmen. Die hierfür eingesetzte 6,40 m hohe Sondervorstellschalung aus Rasto/Takko-Systemtafeln wird ohne Ankermuttern über eingeschweißte Gewindehülsen an der Schließschalung gehalten. Eine Ankermutter ist nur an der Zustellschalung vorhanden. Um diese Sonderschalung großflächig aus dem schmalen Spalt herausheben zu können, hat Hünnebeck in enger Abstimmung mit der Strabag-Bauleitung gemeinsam mit einer Stahlbaufirma eine spezielle Ausschaltraverse mit Auszugmotor und 1,8 Tonnen Tragfähigkeit entwickelt.

Dank intensiver Planung und Vorbereitung liegen bisher alle Schalarbeiten im Terminplan. Selbst die enorme logistische Herausforderung in der Anlaufphase der Baustelle haben die Niederlassungen in Berlin und Halle/Leipzig in gemeinsamer Abstimmung bewältigt. Zur Baustellenbetreuung ist an zwei Tagen in der Woche ein Hünnebeck-Mitarbeiter vor Ort; telefonisch ist man ohnehin permanent mit der Bauleitung der einzelnen Teilobjekte in Kontakt. Auftretende technische Änderungen werden zeitnah umgesetzt und in die Schalpläne eingearbeitet. Also: Beste Voraussetzungen für eine termingerechte Fertigstellung der Rohbauten.